«Юнилевер»: как создается качество мороженого

В 2001 г полностью поменяли технологическое оборудование, поставили первую экструзионную линию, на которой теперь выпускаем «Магнат». На проект потратили $7 млн — колоссальные в то время деньги для «Инмарко». Чтобы этот дорогостоящий проект выполнить качественно, мне пришлось углубиться в процесс производства мороженого до тонкостей. А потом были и другие проекты по модернизации фабрики. И все они прошли через мои руки.

В конце 90-х, когда я пришел, мороженого мы выпускали порядка 10 т в смену, а сегодня в сезон производим 187 т — почти в двадцать раз больше. При этом я точно помню, какую трубу и в каком году мы меняли, какого года выпуска у меня работают компрессоры. И проектом холодильника горжусь, его мы построили в 2005 г.

До этого у нас был очень затратный старый холодильник (наследие госрезерва) мощностью 4 тыс т замороженной продукции. А новый холодильник на 17 тыс европаллет стал на тот момент лучшим холодильником за Уралом. Он и сегодня, по большому счету, остается одним из самых современных в России.

В «Инмарко» фабрика, конечно, развивалась хорошо, мы достигли многого, поскольку не смотрели на чужой опыт, не были отягощены стереотипами, но все же варились в собственном соку. А когда пришел «Юнилевер», мы получили возможность работать с лучшими специалистами в этой области. Уже реализовано несколько проектов, и пусть они были не самыми крупными, тем не менее на эффективность производства повлияли очень сильно.

К примеру, мы построили зону приемки глюкозы, и теперь эта операция полностью автоматизирована. С участием турецкого подрядчика смонтировали конвейерную систему, которая связала производственный цех с холодильником. Два километра конвейерных линий — это немало. Полностью заменили все оборудование в вафельном цехе, вывели из эксплуатации три старые производственные линии еще советского образца общей мощностью 15 тыс порций в час. Установили вместо них высокопроизводительную линию, которая позволяет выпускать 29 тыс порций мороженого в вафельных стаканчиках.

От старого хладокомбината еще остался цех приготовления смесей, в этом году мы приступаем к его модернизации. На весь проект потребуется около миллиона евро. В результате, заменив пастеризационную установку, мы сможем использовать более современную рецептуру. Соответственно, еще более возрастет качество нашего мороженого. Мы же хотим постоянно двигаться вперед, иметь больше конкурентных преимуществ.

Модернизировать можно бесконечно. В этом году, например, мы начинаем долгосрочный инвестиционный проект по переходу с фреона на аммиак. Цена вопроса — 3,5 млн евро. У нас значительная часть всех инвестиций в фабрику, сделанных «Юнилевер Русь», направлена именно на снижение негативного воздействия на окружающую среду, на улучшение условий труда и на охрану труда. А от фреона нужно обязательно отказываться. Фреоновое оборудование более энергоемкое, чем аммиачное, и сам фреон уже практически во всем мире запрещен.

Омская фабрика успешно завершила 2013 г. Правда, в отличие от 2012 г, когда мы производили в сезон по 5 тыс т мороженого в месяц, прошлогодние результаты получились не столь впечатляющие — погода подкачала. Лето было дождливое, мы произвели порядка 30 тыс т. Инвестиции 6,4 млн евро в новую линию в мощностью до 29 тыс порций мороженого в сутки себя оправдали. Объем производства «Золотого стандарта» в вафельном стаканчике увеличился на 15-20%.

В 2014 г план у нас почти такой же, как в прошлом году, с небольшим увеличением. Дело еще в том, что проседает в целом рынок мороженого. По данным Союза мороженщиков России, за последние три года рынок уменьшился на 8%. Основной потребитель непремиального, доступного сегмента — люди старшего возраста. Они не готовы переплачивать. Они хотят получать качественный продукт за разумные деньги. В этом сегменте маржи практически нет. Выпуск массового продукта здесь на грани рентабельности.

А в сегменте высокомаржинальных продуктов — свои проблемы: если раньше мороженщики конкурировали только друг с другом, то теперь мы конкурируем еще и с производителями молочных десертов, обычных и замороженных йогуртов, снеков и так далее. Ну и массированное удешевление продукции за счет заменителей молочных жиров тоже дает свои результаты. Потребители перестают доверять производителям. На самом деле, если платить официальную заработную плату, если не применять никаких налоговых схем, не заменять молочные ингредиенты, указанные на упаковке, другими, более дешевыми, стаканчик мороженого сегодня никак не может стоить меньше 10 руб.

Сегодня, к сожалению, понятие «качественного сырья» полностью размыто. К примеру, нормальная рыночная цена качественного сухого молока колеблется в пределах от 150 до 200 руб/кг. Но есть поставщики, которые продадут вам его и по 120, и даже по 100 руб/кг. И все прекрасно понимают, что сухого молока по 100 руб не может быть на рынке, тем не менее некоторые переработчики закрывают на это глаза. Главное, на это сухое молоко у них будет сертификат качества от поставщика. То есть будет что показать Роспотребнадзору. А что получат потребители — им совершенно неважно.

К счастью, в нашей области очень хорошая сырьевая база для молочной переработки, и мы используем исключительно натуральное молочное сырье. У нас исторически очень хорошие контакты с министерством сельского хозяйства и продовольствия Омской области. И мы всегда встречаем понимание у власти в любых вопросах, связанных с поставками молока. Да и вообще омское молоко и вкусом, и качеством славится по всей России.

Тендеры мы проводим, конечно, но результаты, как правило, получаем стабильные. В регионе каждый производитель молока работает с определенными переработчиками. И если кто-то сдает сырое молоко «Вимм-Билль-Данну», то других покупателей уже и не ищет. А мы сейчас работаем с ООО «Ренессанс-М». Эта компания ведет заготовку молока, которое производят фермеры и небольшие хозяйства. Суточная потребность в молоке у нас 60 т, мы принимаем от двух до четырех молоковозов. Чтобы произвести тонну пломбира требуется 400-600 кг сырья — это зависит от жирности пломбира. ГОСТ регламентирует жирность пломбира не менее 12%, но мы производим и с жирностью 15%. К тому же в состав мороженого входит, не забывайте, не только молоко. Это еще и сахар, и сливочное масло. Кстати, рецептура настоящего пломбира очень проста. У нас она основана на тех требованиях, которые были прописаны в советском ГОСТе 1941 г.

На тульской фабрике «Юнилевер Русь» в сентябре 2013 г открылся первый в России международный центр исследований и разработок мороженого. Там специалисты работают в том числе и над новыми рецептурами. Будут они заниматься и совершенствованием технологии производства мороженого.

Омская фабрика и во времена «Инмарко», и сейчас — кузница кадров. В Тулу уехали технологи, завпроизводством Иван Уваров стал директором фабрики. Да и я некоторое время отвечал за два предприятия — омское и тульское. И даже принимал участие в разработке проекта реконструкции хладокомбината. Моя часть — технологическое оборудование для приготовления смеси и вафельной продукции. Фактически весь опыт фабрики в Туле — это омский опыт. И холодильник, построенный там, — это усовершенствованный омский холодильник. Но перспективы у омской площадки не хуже, чем у тульской.

Сегодня практически все менеджеры нашей фабрики — завпроизводством, руководитель по качеству, начальники цехов — выпускники Омского аграрного университета. Все они, как правило, начинали с самого нижнего звена, с должностей оператора-упаковщика и операторов на линии, и только потом становились бригадирами, мастерами, начальниками цехов и технологами. Они не оторваны от реальности. Моему завпроизводством не нужно рассказывать как укладывать мороженое. Он сам начинал упаковщиком, от него ничего не скроешь.

Мы используем опыт других фабрик мороженого группы «Юнилевер». В нашем регионе, куда входят Россия, Ближний Восток, Северная Африка, Турция и Израиль, пять фабрик — две в нашей стране, одна в Израиле и две в Турции. И обязательно раз в месяц мы, руководители пяти фабрик, созваниваемся по скайпу, обмениваемся информацией, делимся опытом, учимся друг у друга. Например, на турецких фабриках уровень автоматизации выше, они вообще достаточно далеко от нас ушли. И нам многому надо у них поучиться. Когда я на турецкую фабрику прихожу, то вижу, как у работников глаза горят: они не ждут, когда за них кто-то что-то сделает. Когда у нас турки на фабрике конвейерную систему делали, приезжала очень молодая девушка. Я сначала даже огорчился. Ну, думаю, прислали нам «пионерку». А она, к моему удивлению, очень толковым инженером оказалась!

Не так давно в состав «Юнилевер» вошел финский производитель мороженого «Ингман Айс Крим». Наши специалисты по охране труда и по качеству проводили аудит на белорусской фабрике «Ингман», расположенной в Гомеле. Я и сейчас частично отвечаю за эту производственную площадку. Там достаточно четкое регулирование со стороны государства и люди болеют за производство, за качество. Когда на фабрике в сезон не хватало людей на упаковку, власти Гомеля присылали 200 человек с соседней пряничной фабрики. В Белоруссии сельское хозяйство очень развито, поэтому в Гомеле мороженое даже не на молоке делают, а на натуральных сливках.
kvnews.ru